《鍋爐清洗細則》1999年9月21日國家質量技術監（jiān）督局質技監局頒發（1999）215號（hào）文件公布（bù），自2000年3月1日起施行。-格瑞（ruì）戴西Greendash

第一章總則

1.1為防止因化學清洗不當而危及鍋爐安全運行，保證鍋（guō）爐化學齡前（qián）清洗安全可靠，根據（jù）《鍋爐水處理監督管理規則》，製定本規（guī）則（zé）。

1.2本規則（zé）適用於以水為介（jiè）質的固定式鍋爐（以下簡稱鍋爐）的化學清洗。不適用於（yú）原子能（néng）鍋爐（lú）的清洗。

1.3從事鍋爐化學清洗的單位必須按《鍋爐水處理監督管理規則》的規定，取得省級以（yǐ）上（含省級（jí））鍋爐壓力容（róng）器安全監察（chá）機構的資格認可，才能承擔相應級別的鍋爐化學清（qīng）洗。對鍋爐實施堿煮的（de）單位無須進行資格（gé）認可（kě）。

1.4清洗單位須按《鍋爐水處理監督管理規則（zé）》的要求，配備相應的專業技術人員和操作化驗人員、清洗設備及化驗分析儀器，健全質保體係，完善並認真執行各項管（guǎn）理製度。鍋爐化學清洗時應做到資料齊全、現場記錄清楚完（wán）整、數據真（zhēn）實準確並應妥善保（bǎo）存。

1-5清洗（xǐ）單位在鍋爐（lú）化學清洗前，應（yīng）製訂清（qīng）洗方案並持清洗方案（àn）、清洗資格證和清洗人員證書等有關資（zī）料到鍋爐登記所在（zài）地的鍋爐壓力容器安全監（jiān）察機（jī）構辦理備案手續。

清洗結束時，清洗單位和鍋爐使用單位及鍋爐壓力容器安全監察機構或其授權的鍋爐檢驗單位應對清洗質量（liàng）進（jìn）行檢查驗收。

1.6各級鍋爐（lú）壓力（lì）容器安全監察（chá）機構負責監督本規則的執（zhí）行。

第二（èr）章一般要求

2.1清洗前的準備

2.1.1鍋爐化學清洗前應詳細了解鍋爐（lú）的結構和材質，並對鍋爐內外部進出口（kǒu）仔細檢查，以（yǐ）確定清洗方式和製定安全措施。如鍋爐有泄漏或堵（dǔ）塞等缺陷，應采取有效措施預先處（chù）理。

2.1.2清（qīng）洗前必（bì）須確定（dìng）水垢類別（bié）。應在鍋爐不同部位取有代表（biǎo）性的水垢樣（yàng）品（pǐn）進行分析。水垢類別的（de）鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》。額定工作壓力2/5MPa的鍋爐需作垢樣定量分析。

2.1.3清洗前（qián）必須根據鍋爐的實際情（qíng）況，由專業技術人員製（zhì）訂清（qīng）洗方案，並經技（jì）術負責人批準。清洗方案應包括下列內容：

（1）鍋爐使用單位名稱、鍋爐型（xíng）號、登記編號、投運年限及上次酸洗時間等。

（2）鍋爐是否存在缺陷。

（3）鍋爐（lú）結垢或鏽蝕的狀況，包括水垢的分布、厚（hòu）度（或沉積物量）、水垢分析結（jié）果和設備狀況。

（4）清（qīng）洗範圍、清洗工藝。

（5）根據“清洗工藝小型試驗”、鍋爐結構和鍋爐的（de）材質及垢量、清洗係統等確定清洗（xǐ）劑、緩蝕劑、鈍化劑和其安助劑的濃度、用（yòng）量及清洗溫度（dù）、時間等工藝條件。

（6）化學齡前清洗係統圖（tú）。

（7）清洗所需采取的節流、隔離（lí）、保護措施。

（8）清洗（xǐ）過（guò）程中，應監測（cè）和（hé）記錄的項目。

（9）清洗廢液的排放（fàng）處理。

（10）清洗後的清掃或殘垢清理，清洗質量驗收條件等。

2.1.4清洗前對化學清洗的藥品如（rú）原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行複驗，並（bìng）按技術、安全措施（shī）的要求做好設備（bèi）、材料、化驗（yàn）儀器和試劑、安全用品及其他清洗所需（xū）物品的準備。

2.2清洗係統的設計

2.2.1化學清洗係統應根據鍋爐結構、清洗介質和清（qīng）洗方式、水（shuǐ）垢的分布狀況、鍋爐房條件和環（huán）境及清洗的範圍等具體情況進行設計。

2.2.2鍋（guō）爐采用循環清洗時，其係統設（shè）計應符合（hé）下列要求：

（1）清洗箱應耐腐蝕並（bìng）有足夠的容積和強度，可保證清洗（xǐ）液暢通，並能順（shùn）利（lì）地排出沉渣。

（2）清洗泵應耐腐蝕，泵的出（chū）力應能保（bǎo）證清洗所需的（de）清洗液流速和揚（yáng）程，並保證清洗泵連續可靠運行。

（3）清洗泵入口或清（qīng）洗箱出口應裝濾網，濾網孔徑應（yīng）小於5毫米，且應（yīng）有足夠的通流截麵。

（4）清洗（xǐ）液的進管和回管應有足夠的截麵積以保證清洗液流量，且各回路的流速應均勻。

（5）鍋爐頂部及封閉式清洗箱頂部應設排氣管，排氣管應（yīng）引至安全（quán）地點，且應有足夠的流通麵積。

（6）應標明監視管、采樣點心和掛片位置。

（7）清洗係統內的閥門應靈活、嚴密（mì）、耐腐蝕。含有（yǒu）銅部件的閥門、計量儀表等應在酸洗前拆除、封堵或更換成塗有防腐塗料的（de）管道附件。過熱器內（nèi）應（yīng）充滿加有聯一氨100-300mg/L或醛廂100~300mg/L，pH值為9.5-10.0（用氨水調pH值）的除鹽水作保護。所有不參與清洗的係（xì）統、管道等都應嚴隔離（lí）。

（8）必要時可裝設噴射注酸裝置（zhì）、蒸汽加熱裝（zhuāng）置和壓縮空氣裝（zhuāng）置（zhì）。

（9）應（yīng）避免將爐前係統的髒（zāng）物帶（dài）入鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前係統、爐本體和蒸汽係統三個係統進行清洗。

2.3清洗介質的（de）要求

2.3.1清洗（xǐ）介（jiè）質的選擇，應根據（jù）垢的成分，鍋爐（lú）設備（bèi）的結構、材質、清洗效果、緩蝕效果、藥劑（jì）的毒性和環保的（de）要求等因素進行綜合考慮。一般應通過試驗選用。

2.3.2—般（bān）情況下（xià）不得利（lì）用回收的酸洗廢液清洗鍋爐。特殊情況下（xià）回收利用的酸液中鐵離子總量不得超過250mg/L。

2.3.3清洗（xǐ）時必須根據清洗介質、溫度（dù）、鍋爐材質等因素選（xuǎn）擇合適的緩蝕劑。緩蝕劑的（de）緩蝕效率達到98x10"以上，並且不發生氫脆、點蝕及其他局部（bù）腐蝕（shí），同時應盡量選擇氣味小、無毒害作用、性（xìng）能穩定、水溶性及均勻性好的緩劑。

2.3.3.1如清洗（xǐ）中需添加清洗助劑的，應預（yù）先對加助劑後的緩蝕劑進行曲（qǔ）緩蝕效率測定（dìng），以防有些助劑對緩蝕性能產生影響。測定方法見附錄2《緩蝕劑緩（huǎn）蝕效率和酸洗劑（jì）腐蝕速率的測定方法》。

2.3.3.2清洗單位應定期對（duì）庫存的緩蝕劑進行緩蝕複測，不（bú）得以鍋爐清洗時腐蝕試片的測定（dìng）來代替。

2.3.4酸洗劑:對不同的水垢和金屬材料（liào），應（yīng）選用合（hé）適的酸洗（xǐ）劑和助溶劑，一般選擇如下（xià）：

（1）對碳酸鹽水垢，一般采用鹽酸清洗。

（2）對矽酸鹽（yán）水垢，可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。

（3）對硫（liú）酸鹽水垢（gòu）或硫酸鹽與（yǔ）矽酸鹽混合水垢，應預先堿煮轉型，然（rán）後再（zài）用鹽酸或鹽（yán）酸添加（jiā）氟化物（wù）清洗。

（4）對氧化鐵垢，可在鹽酸中添加氟化物或（huò）采用硝酸清洗。

（5）對於電站鍋爐，當氧化鐵（tiě）垢中含銅量較高（Cu0510-2）時，應采取防止金（jīn）屬表麵產生鍍銅的措施，一般（bān）可選用鹽酸加氟化物及硫腺等（děng）清洗助劑。

（6）奧氏體鋼的清洗（xǐ），不可選用鹽酸做清洗劑。對於含縮材料的鍋爐部件的清洗（xǐ），一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸（suān）或（huò）甲酸、乙酸等有機混合（hé）酸（suān）做清洗劑。

2.3.5清洗劑用量:鍋爐清洗時，所需的鹽酸（suān）（硝酸）、ED-TA、檸檬（méng）酸、緩蝕劑的（de）用量計算方（fāng）法（fǎ）見附錄3《清洗藥（yào）品用（yòng）量的計算方法》。

2.4清洗腐蝕的（de）控製

2.4.1清洗時必須（xū）加入合（hé）適的緩蝕劑，其濃度和適（shì）用性應根據產品說明（míng）和（hé）試（shì）驗結果確定。酸洗時一般應先加緩蝕劑，並在係統中循環均勻後，再加酸液。緩蝕劑需和酸同（tóng）時加入（rù）的（de），應（yīng）配製均勻後才可進入鍋爐內。

2.4.2酸洗時須防止因Fe3+濃度過高而引起的電化學腐蝕。當酸洗液中Fe*濃（nóng）度lOOOmg/L時，應在（zài）酸洗（xǐ）液中加入（rù）還原劑（一般應（yīng）加氯（lǜ）化亞（yà）錫）進（jìn）行還原，其添加量的計算可參考附錄4《酸洗中還原劑加入量的計算方法（fǎ）》。

2.4.3酸洗（xǐ）液濃度的控製：酸洗液的濃度（dù）不得過高，最高濃度一般（bān）控製（zhì）為:HC1、HN03、EDTA：10xlO"；HF：3xlO%不得向鍋爐內直接注入濃酸。

2.4.4酸洗的流速（sù）控製:酸洗時（shí），鍋爐爐（lú）管內酸液流速應維持在（zài）0.2~0.5m/s，但不得大於lm/s0

2.4.5酸液溫（wēn）度的控（kòng）製：

（1）無機酸的清（qīng）洗溫度宜控製在（zài）550度（dù）以下，最高不得超（chāo）過650P；

（2）有機酸的清洗溫度控製為：檸（níng）檬酸90-980^；EDTA110~1450T：o

酸洗過程中，除EDTA清洗外，嚴禁采用爐膛點火方式加（jiā）熱酸液（yè），以（yǐ）防爆（bào）炸和產（chǎn）生局部過熱。酸液的加熱方法見附（fù）錄5《酸液（yè）加熱方（fāng）法》，加熱時應注意整個（gè）清（qīng）洗係統的溫度平衡，避（bì）免局部溫度過高而（ér）產生腐蝕。

2.4.6酸洗時間的控製:從酸液達到預定濃度起到（dào）開始排酸時的酸洗時間，一般應不（bú）超（chāo）過12小（xiǎo）時，對較厚和難溶水垢，在嚴格監督下（xià）可適當（dāng）延長酸洗時間，延長酸洗時間的長短，可以由腐蝕量測定的方法確定。

2.4.7腐蝕指示片的測定。

2.4.7.1酸（suān）洗開始時，必須在清洗（xǐ）係統中掛放腐蝕指（zhǐ）示片（一般應在清洗箱或循環（huán）管路及鍋內分別掛放）。腐蝕（shí）指示片的材質應與鍋爐被清洗（xǐ）部分的材質相同，其（qí）製作與腐蝕（shí）測定方法見附錄6《腐蝕指示試片的（de）製（zhì）作與腐蝕測定方法》。

2.4.7.2金屬腐蝕速度的（de）計算方法如下（xià）：

u=Am/Stg/（m2•h）

式中（zhōng）:Am——酸洗前（qián）與酸洗後腐蝕試片的質量之差，g（均用萬分之一分（fèn）析天樺稱重）；

S—-腐蝕試片的總表麵積，；

t-酸洗時間，h。

其計算方法為：

（1）循環清洗，從清洗係統進、出口（kǒu）酸度趨於一致起到開始排酸止的時間。

（2）開式清洗，從清洗係（xì）統開（kāi）始加酸起到停止加酸止的時間。

2.4.8鍋爐化學清洗後應盡快投（tóu）入（rù）運行，若不能很快投入運（yùn）行（háng），鈍化後應（yīng）采取保養措施，以防腐蝕。

第三章工業鍋爐化學清洗工藝及驗收要求（qiú）

3.1工業鍋爐是指以向工業生產或生活用途提供蒸汽、熱（rè）水的鍋爐，一般指額定（dìng）工作壓力不大於（yú）2.5MPa的（de）鍋（guō）爐。

3.2化學清洗條件的確定。工業鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗兩種類型。當鍋（guō）爐產生水垢或鏽蝕時應及時清理，但采用酸（suān）洗方法的，應符合下列條件之一，且每台鍋爐酸洗間隔（gé）時間不宜少於2年。

（1）鍋爐受熱麵被水垢覆蓋（gài）80X10-2以（yǐ）上，且平（píng）均（jun1）水垢厚度達到或超過下列數值:1mm；對於有過熱器的（de）鍋爐:0.5mm；對於熱水鍋爐：lmm。

（2）鍋爐受熱麵有嚴重的鏽蝕。

3.3清洗係統

工業鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環係統。采用酸洗形式時，應采用循環清洗或循環和靜態（tài）浸泡相結合的方法。

3.4化學清洗（xǐ）工藝

3.4.1運（yùn）行鍋爐化學（xué）清（qīng）洗（xǐ）工藝包括堿煮轉（zhuǎn）型、水衝洗、酸洗、酸洗後（hòu）水衝洗、漂洗及鈍化等各階段，其中堿煮轉型和漂洗可視具體情況免做。

3.4.2化學（xué）清洗前，應（yīng）清除鍋內堆積的沉渣（zhā）和汙物。如有堵塞的管道（dào）應盡量預先加以疏通。

3.4.3對以硫酸鹽為主的水（shuǐ）垢，應進（jìn）行堿煮轉型，要求如下：

（1）根據水垢厚（hòu）度和成分，將溶解成溶（róng）液的（de）碳酸鈉（nà）和磷酸三鈉（nà）混合液加入鍋爐內（nèi），並使用鍋水中藥劑濃度均勻地達到:Na2C03：（0.3-0.6）xl0一2；Na3PO4•12H2O：（6.5~1.0）xlO'2（相當於PO：-濃度1250~2500mg/L）。

（2）鍋爐應緩（huǎn）慢升壓，一般在5小時內使鍋爐壓力升至（zhì）額定工作壓力的1/2並維持36-48小時。結垢嚴重（chóng）的還應適（shì）當延長堿煮轉型時間。

（3）煮爐時間，應定（dìng）期取樣分析，當（dāng）鍋水堿度（dù）低於45mmol/L，PO：-濃度小於lOOOmg/L時，應適當（dāng）補加碳酸鈉和（hé）磷酸三鈉。

（4）堿煮轉型結束後（hòu），應放淨堿液，並（bìng）用水衝洗至出口水（shuǐ）pH值小於9。

3.4.4酸洗控製要求。

3.4.4.1酸洗液的濃度:HC1或HN03（4~80）xlO'2，用鹽酸清洗，添加氟化物助劑:HF1X10'2；或NaF（0.5~0.8）Xi。"。酸洗時間：6~10小時。

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3.4.4.2在酸洗（xǐ）後階段，應根據下（xià）列各（gè）點判斷酸洗終點，及時停止酸洗（xǐ）：

（1）酸液濃（nóng）度趨於穩定:相隔30分鍾，兩次（cì）分析結果（guǒ）酸液濃度的絕對差值小於0.2x10-2。

（2）鐵（tiě）離子（zǐ）濃度基本趨於平衡。

3.4.5酸洗結束後，宜（yí）用清水迅速將鍋內（nèi）的酸（suān）洗廢液頂出（chū）。如衝洗水量不足（zú），也可采用邊（biān）排酸邊上水（排酸（suān）速度（dù）應不大於上水速度（dù）），並在（zài）衝洗（xǐ）的後（hòu）期加適量堿液中和的方法進行退酸（suān）中和水衝洗。水頂酸或退酸中和水衝洗至排出液的PHM4.5為止。

3.4.6酸洗後必須進行中和、鈍（dùn）化，以防金（jīn）屬腐（fǔ）蝕。一般可采用下述方法鈍化：水衝（chōng）洗後，在係統循環下，加入Na3PO4-12比0，使其濃度達到（1-2）X10-2，同時加入氫氧化鈉調整pH值，pH值應控製在11-12，一般（bān）可采用小於工作壓力帶壓鈍化。當鍋內鈍（dùn）化液濃度均勻後，關閉循環係統，然後鍋爐點火，緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的1/2左右，保壓鈍化時間應維持16小時以上。對於額外（wài）負擔定工（gōng）作壓力不小於（yú）1.6MPa且額外負擔定蒸發量不小於10噸/小時的鍋爐，酸洗後應按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化。

3.5殘垢清理:中和後必須打開所有的檢查孔，用人工清理鍋內鬆動的（de）殘垢和沉渣，以防（fáng）水垢脫落後造成堵管。

3.6清洗過程中的化學監測

3.6.1堿煮過程:每4小時（接近終點時每項1小時）測定（dìng）堿洗液中的pH值、總堿（jiǎn）度和PO：-濃度。

3.6.2酸洗過程（chéng）:開始時每30分鍾（酸少中間階段可每1小時）測定酸洗液中的酸濃度、Fe*和Fe"濃（nóng）度，接近終點時，應縮（suō）短（duǎn）分析時（shí）間。

3.6.3中和退酸水衝洗過程:後階段每15分（fèn）鍾測定出口水的pH值。

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3.6.4飩化過程:每3~4小時測定鈍化液中（zhōng）的pH值和po：-濃度。

上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學監測分析方法》。

3.7清洗質量驗收要求

3.7.1除垢率。

（1）清洗以碳酸鹽（yán）為主水垢，除（chú）垢麵積應達到原水垢覆蓋麵積的80X10'2以上（shàng）。

（2）清洗矽酸鹽或硫酸鹽水垢，除垢麵積應達到原水垢覆蓋麵積的60x10"以上。

如除垢率低於（yú）上述規定（dìng），或雖達到規定要求但（dàn）鍋爐主要受熱麵上仍覆蓋有難以清（qīng）理的水垢時，應（yīng）在維持鍋（guō）水堿度達到以水質標準上限值的條件下，將鍋爐運行1個月左右再停爐，用人工清理脫（tuō）落的垢渣和殘（cán）垢。

3.7.2鍋爐清洗表麵（miàn）應形成良好的鈍化保護膜，金屬（shǔ）表麵不出現二次浮（fú）鏽，無點蝕。

3.7.3用腐蝕指（zhǐ）示片測量（liàng）的金屬腐蝕速度的平均值應小（xiǎo）於6g/（m2•h），且腐蝕總量不大於72g/m2o

3.7.4鍋內所有水冷壁管和對流管等（děng）都應暢流無阻。如清洗（xǐ）前已堵塞的管子，清洗後仍無法疏通場（chǎng）流的誼由有資格的單位修理更換。

第四章電站鍋爐化學清洗工（gōng）藝及驗（yàn）收要求

4.1電站鍋爐是指以發電和熱、電聯產為主要目的的鍋爐，一般指額定工作壓力不小於3.8MPa的鍋爐。

4.2電站鍋爐（lú）化學清洗條件的確（què）定。

4.2.1新建鍋爐的化學清洗，應（yīng）能（néng）除去新建鍋爐在（zài）軋製、加工（gōng）過程（chéng）中形成的高溫氧化物以及在存放、運輸、安裝過程中所產生腐（fǔ）蝕產物、焊渣和泥沙汙染物等。其清洗範圍（wéi）為：

（1）直流爐（lú）和額定（dìng）工作壓力為（wéi）9.8MPa及以上的鍋筒式鍋爐，在投產前必須（xū）進行酸洗，額定工作（zuò）壓力在（zài）9.8MPa以下的鍋筒式（shì）鍋爐，除（chú）鏽蝕嚴重外，一般可不（bú）進行酸洗，但必須進行堿煮。

（2）再熱器一般不（bú）進行化學清洗，但額定工作壓（yā）力大於13.OMPa鍋爐的再熱器可根據情況進行化學清洗。清洗時必須保證管內流速大於0.15m/s，過熱（rè）器進行化學清洗時，必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物的（de）管內沉積的措施。

（3）容（róng）量為200MW以上的機組（zǔ），凝結水及高壓給水係統必須進行化學清洗（不包括高壓加（jiā）熱器）；容量為200MW以下的機組，凝結水及高壓給水管道的化學清洗，應根據管道內壁的腐蝕產物情況決定。

4.2.2運行鍋爐化學清洗的確定。

（1）當水冷壁管內的沉積物量或鍋（guō）爐化學清洗的間隔時間超過極限值時，就應安排化學清洗。鍋爐化學清洗的間隔時間，也可根據運行水質的異常情況和大修時鍋爐的檢查情（qíng）況（kuàng），作適（shì）當變更。

（2）燃油燃氣鍋爐和液排渣爐，一般隻需清洗鍋爐本體，蒸汽流通部分是否進行化學清洗，應根據實際情況決定。

4.3清洗前應完成（chéng）的準備工作

4.3.1機組熱（rè）力係統已安裝（zhuāng）或檢修完畢，並經水（shuǐ）壓（yā）試驗合格。

4.3.2臨時係統安裝完畢後，應通過1.5倍清洗工作壓力的熱水水壓試驗。清洗泵和各種計量泵及其（qí）他轉動機械（xiè）經試運（yùn）轉無異常。

4.3.3儲、供水的質量和數量已能滿足化學清洗和衝洗的用水需要。清洗用水量可參照附錄9《發電鍋爐（lú）化學清洗用水》。

4.3.4廢液處理臨時或正（zhèng）規設施（shī）應（yīng）安裝完畢，並能有效地處理排放廢液。

4-3.5安裝在臨時係統中的溫度、壓（yā）力（lì）、流過表計及分析儀器應經計量校驗合格（gé），並備齊全。腐蝕指示片、監視管等製作完畢。

4.4清洗係統及其安裝

4.4.1清洗方式應根據清洗介質和爐型來選擇，一般（bān）鹽酸、檸檬酸、EDTA等采用循環清洗，氫氟（fú）酸采（cǎi）用開式清洗。

4.4.2清洗（xǐ）係統的安裝應符合下（xià）列要求。

4-4.2.1安裝臨時係統時，水（shuǐ）平敷設的臨時管道，朝排水方（fāng）向的傾斜度不得小於1/200。應（yīng）保證臨時管（guǎn）道的焊接質量。焊接部位應位於（yú）易觀察之處，焊掃不（bú）宜靠（kào）近重要設備。

4.4.2.2所有閥門（mén）在安裝前，必須研磨、更換法蘭填料，並進行水壓試驗。閥門壓力等級必須高於清洗時相應的壓力等級。閥門本身不得帶有鋼部件。閥門及（jí）法（fǎ）蘭填料應采取耐酸（suān）、堿的防腐材料。EDTA清洗時，升溫後應檢查並緊固循環係統內所有的法蘭（lán）螺栓。

4.4.2.3清洗箱的標高及液位應能滿足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空。安裝泵進、出口管道時，應（yīng）考慮熱膨脹（zhàng）補償措（cuò）施，不便使泵受到過大的推力。

4.4.2.4可在鍋筒上設臨時液位計及液位報警信號。根據循（xún）環流速的要求，在（zài）鍋筒下降管（guǎn）口設節流裝置（zhì），並將鍋筒放水管加高。

4.4.2.5清洗係統中的監視管段應選擇髒（zāng）汙程度（dù）比（bǐ）較嚴重，並帶（dài）有焊口的水冷壁管，其長度為350~400mm，兩端焊有法蘭盤，監視（shì）管（guǎn）段一般安（ān）裝於循環泵岀口，必要（yào）時高壓鍋爐還應在水冷壁管處設置監視管裝置。

4.4.3不參加化學清洗的設備、係統應與化學清洗係統可靠地隔離，要（yào）求：

（1）拆除鍋筒內不宜清洗的裝置。

（2）水位計及所有不（bú）耐腐蝕的儀表，取樣、加藥等管道（dào）均應與清（qīng）洗液（yè）隔離。

（3）過熱器若不（bú）參加（jiā）清（qīng）洗，應采（cǎi）取充滿除鹽水等保護措施。

4.4.4為維持鍋爐清（qīng）洗液的溫度，應嚴密封閉爐膛及尾部煙道岀口（kǒu）。

4.4.5在（zài）鍋筒不位（wèi）監視點、加藥點及清洗泵等處（chù），應設通信聯（lián）絡點。

4.4.6應將清洗係統圖掛（guà）於（yú）清洗現（xiàn）場。係統中的（de）閥門應按圖紙編號，並（bìng）掛編號牌。管道（dào）設備應（yīng）標明清洗液流動方向，並經專人核對（duì）無誤（wù）。

4.4.7係統安裝完（wán）畢後應清理（lǐ）係統內的砂（shā）石、焊渣（zhā）和其（qí）他雜物。

4.5電站鍋爐化（huà）學清洗工藝

一般工藝步驟為：係（xì）統水衝洗、堿洗、堿煮轉型、堿洗後的（de）水衝洗、酸洗、酸洗後的水衝洗、漂洗私鈍化，其清洗工藝的主要控製條件（jiàn）見附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。

4.5.1係統水衝（chōng）洗。

新建（jiàn）鍋爐，在化學清洗前必須進行水衝（chōng）洗。可用過濾後的澄清水（shuǐ）或工業水進行分段衝洗，衝洗流速一般為0.5~1.5m/s。衝洗終點以（yǐ）出水達到透明無雜物為準。

4.5.2堿（jiǎn）洗或（huò）堿煮。

4.5.2.1新建鍋爐僅實施堿煮的，在煮爐過程中，須由底部排汙2~3次在煮爐結束後進行大量換（huàn）水，待排出（chū）水和正常（cháng）鍋水的濃度接（jiē）近，且pH值降至9左右，水溫（wēn）降至70~80乜，即可將水全部排出。煮爐後應對（duì）鍋爐進行內部檢查，要求金屬表（biǎo）麵無（wú）腐（fǔ）蝕（shí）產物和浮鏽，且形成完整的鈍化保護膜（mó）。同時應清除堆積於鍋（guō）筒、集箱等處的汙物。

4.5.2.2酸洗前（qián）的去油堿洗，一般應采用循環清（qīng）洗（xǐ）或循環與浸泡相結合。堿洗後用過濾澄清水、軟化水或除鹽水衝洗，洗至出水pH值為8.4，水質透明為止。

4.5.2.3若水垢中硫酸鹽、矽酸鹽含量較高，為提高除垢效果，可在（zài）酸洗前按3.4.3的方法（fǎ），先（xiān）進行堿煮轉型。

4.5.3酸洗及酸洗後的水衝洗。

4.5.3.1監視管段漬在清洗係統（tǒng）進酸至預定濃度後，投入循環係統，並控製監視（shì）管內流速（sù）均被清洗鍋爐水冷壁管內流速相近。

4.5.3.2酸洗時必須按清洗方（fāng）案嚴格監（jiān）控酸洗液的（de）溫度、循環流速、鍋筒（tǒng）和酸槽的液位等，並每小時記錄一次（cì）。按（àn）時巡回（huí）檢查，如實記錄出現的問題（tí）。

4.5.3.3當每一回路循環清洗到預定時間時，應（yīng）加強（qiáng）酸液濃度和鐵離子濃度的測定。當各回酸洗液中酸（suān）液濃（nóng）度和鐵離子濃度趨於穩定和平衡，可取下監視管檢查清（qīng）洗效果。若管（guǎn）段內（nèi）仍（réng）有汙（wū）垢（gòu），應再把（bǎ）監視管段裝回係統繼續酸洗。至監視管段內清洗幹淨，應再循環1小時，方可停止酸洗。

4.5.3.4為防止活化金屬表麵產生二次鏽蝕，酸洗結束時（shí），不（bú）得采用將酸直接（jiē）排空再上水的方法進行衝洗，可用純度大於97X10-2的氮氣連續頂排出廢酸（suān）液，也可用除（chú）鹽水頂排（pái）出廢酸液。酸液頂排出後采用變流量水衝（chōng）洗，衝洗時水流速應（yīng）達到清洗流速（sù）的1倍以上，盡可能縮（suō）短衝洗時間。水衝（chōng）洗（xǐ）至排出液的pH值為4~4.5，含鐵（tiě）量小於50mg/L為止。

4.5.3.5對沉積物量或垢汙較多（duō）的鍋爐，酸洗後如有較多未溶解的沉渣堆積（jī）在清（qīng）洗係統及（jí）設備的死角時，可用水衝（chōng）洗至出水pH值為4-4.5後（hòu），再用人工（gōng）排（pái）水方法清除鍋爐和酸內沉渣。用此法衝洗後，須經漂洗才能進行鈍化。

4.5.4漂洗和鈍化。

4.5.4.1采用氮氣或水頂酸，即在鍋內金（jīn）屬未接觸空（kōng）氣（qì）的情況下可免做漂洗，若退酸水洗後有兩次鏽蝕產生的，則須進行漂洗。

4.5.4.2鍋爐酸洗後必須進行鈍化（除EDTA清洗鈍化一次完成外）。如漂洗後鈍化的，漂（piāo）洗液中的鐵離子總量應小於300mg/Lo若超過該值，應用熱的除氧水更換部分漂洗（xǐ）液至鐵離子含量小於該值。鈍化過程（chéng）中，應定時取樣化驗（yàn），如鈍化（huà）液濃度（dù）降至起始濃度（dù）的1/2時，應及時（shí）適量補加鈍化液。

4.6清洗後（hòu）的內部檢查和係統的恢複

4.6.1清洗（xǐ）後，應打開（kāi）鍋筒、集（jí）箱和直流爐的啟動分離器等能打開的檢查孔，徹底清除洗下的沉渣。

4.6.2一般應對水冷壁進行剖管檢査，判斷清（qīng）洗效果。對於運（yùn）行鍋爐應在熱（rè）負荷較高部位剖管；對（duì）於新建（jiàn）鍋爐（lú）應在清洗流速最低（dī）處，割取帶焊口（kǒu）的管樣。對於新建鍋爐（lú），如能確定清恍效果良好的（de），也可視具（jù）體情況免作剖管檢査。

4.6.3清洗檢查完（wán）畢後，應（yīng）將鍋筒（tǒng）內和係統中拆下的裝置（zhì）和部件全部複位，並撤掉所有的堵頭、隔板、節流裝置等，使係統恢複正常。

4.7循環清洗中的注意事項

4.7.L酸洗時，應維（wéi）持酸液液位在正常（cháng）水位（wèi）線上，水衝洗時，應維持液位比酸洗時（shí）液位略高一（yī）些，鈍化時的液位應比水衝洗的液位更高。

4.7.2清洗液的循環方式（shì）與鍋爐的結構和受熱麵結（jié）垢的程度等因素有關。對結垢嚴重的回路應先進行循環清（qīng）洗，其餘（yú）回路靜止浸泡，待該回路循環一定時間後，再依（yī）次倒換。必要時可對結垢嚴重的回路重複進行循環清洗。

4.7.3為了提高（gāo）清洗效果，每一回路最好能正反（fǎn）向各循環一次（取決於爐管和鍋筒連接的情況）。如通（tōng）向鍋筒的某些導氣（qì）管位置較高，隻能（néng）進行單向循環時（shí），酸液應由高位管進入，低位（wèi）管排出。

4.8清洗後的保養

鍋爐清（qīng）洗後如（rú）在一個月內不能投入運行，應采取下列之一的（de）防腐蝕方法進行保護。

4.&1液相保護法。

氨液保護:鈍化液排盡後，用1Xi。」的氨液衝洗（xǐ）至排出（chū）液（yè）不含鈍化劑，再用（0.3-0.5）X10-2的氨液充滿鍋爐，進（jìn）行保護（hù）。

氨一聯氨溶液保護:將濃（nóng）度（dù）為500mg/L的NH3，300~500mg/L的N2H4，PH值為9.5-10的保護液充滿鍋（guō）爐（lú），進行保護。

氨一乙醛（quán）肪（C2H5ON）溶液（yè）保護:將濃度為300~500mg/L的C2H5ON，加氨水調（diào）pH值，pH值為9.5~10的保（bǎo）護液（yè）充滿鍋爐，進行（háng）保護（hù）。

4.8.2氣相保護法（fǎ）。

在嚴冬季節，可采用充（chōng）氮法保護或氣相緩蝕劑保護。使用的氮氣純度應大於99.9x102，鍋爐充氮壓力應維持（chí）在0.02~0.05MPa□

4.9清洗過（guò）程（chéng）的化學監測及留樣分析項目

4.9.1清洗係統中應在有代表性（xìng）的部位設置便於操作的監規取樣（yàng）點十孵醴鍋（guō）爐的監（jiān）視取祥點布置在係（xì）統回路的入、出口處；直流鍋爐應在下（xià）列翻（fān）伍芬別布（bù）置取樣點f

（1）凝結水處理係統岀口。

（2）低壓加熱器出口（kǒu）。

（3）除氧（yǎng）器水箱出口。

（4）高壓加熱（rè）器出口。

（5）水冷壁管出口。

（6）啟動（dòng）分離器出口。

（7）高（gāo）溫過熱器出口。

（8）再熱器出（chū）口。

4.9.2清洗過程應定時（shí）對清洗液進行取樣化（huà）驗，化驗方法見（jiàn）附錄（lù）7《清洗過程化學監測分析方法及其監測（cè）的項目（mù）》，一般規定如下：

4.9.2.1煮爐和堿洗過（guò）程:鍋筒式鍋爐取鹽段和淨段的水樣，直流（liú）爐取鍋爐出、入口水（shuǐ）樣，每2小時測定堿度和POF—次；換水時每2小時測定堿度一次，直至水樣堿度與正常鍋（guō）水堿度（dù）相近為止。

4.9.2.2堿洗後的水衝洗:每15分鍾測定一次出口水的pH值，每隔30分鍾收集一次衝洗出口水留（liú）樣分析。

4.9.2.3循環配酸過程:每10~20分鍾（zhōng）分別測定酸洗回路出、入口酸濃（nóng）度一（yī）次，直到濃度均勻，並達到指標要求為（wéi）止。

4.9.2.4酸洗過程:每30分鍾（zhōng）分別測定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸濃度和Fe3+及Fe?+的含量。

用EDTA清洗時（shí），每1小時（酸洗後期每30分鍾）分別測定酸洗回路出、入口清洗（xǐ）液中EDTA的濃（nóng）度、pH值和（hé）含（hán）鐵總量。

開式酸洗係統在開始進酸時，每（měi）5分鍾測定一次鍋爐出、入口酸液的（de）濃度。酸洗過程（chéng）中，每10分鍾測定一次鍋爐出、入口（kǒu）酸液的酸濃度及含鐵量（liàng）。

為了計算洗出的鐵渣（zhā）量，在酸洗過程中還應定期取（qǔ）、排出液混合樣品，測定其懸浮物和含鐵總量的平均（jun1）值。

4.9.2.5酸（suān）洗後的水衝洗:每15分鍾測定一次出口水的pH值、酸濃度。衝洗接近終點時（shí），每15分鍾測定一次含鐵量。

4.9.2.6漂洗過程:每30分鍾（zhōng）測定一次出口漂洗液的酸濃度、pH值和含鐵（tiě）量，並在漂洗結束時留樣（yàng）分析。

4.9.2.7鈍化過程:每1~2小時測（cè）定一次鈍化（huà）液濃度和pH值（zhí）。

4.9.2.8過熱器水衝洗過程:分別從飽和蒸汽和過（guò）熱蒸汽取樣，每（měi）30分鍾測定一次堿度、pH值和電導（dǎo）率。

4.9.2.9留樣分析項目：堿（jiǎn）洗留樣（yàng），主要測定堿度、矽酸化物和沉積物含（hán）量；酸洗（xǐ）留樣，主要測定懸浮含（hán）鐵總量；漂洗留樣（yàng），主要（yào）測定沉積（jī）物含量。

4.10清（qīng）洗質量驗收要求

4.10.1被清洗的（de）金屬表麵應清潔，基本上（shàng）無殘（cán）留氧化物和焊渣，無明（míng）顯金屬粗晶析出的過洗現象，不允許有鍍銅現象。

4.10.2用腐蝕指示片測量的（de）金屬腐蝕速度的平均值應小於6g/（m2•h），且腐蝕總量不大於60

4.10.3鍋爐清洗表麵應形成良好的鈍化保護膜，金屬表麵不（bú）岀現二次浮鏽，無點蝕。

第五章清洗廢（fèi）液的處理（lǐ）

5.1鍋爐清洗廢液應經處理後才能排放。廢液處理和測定（dìng）方法見附（fù）錄11《清（qīng）洗廢液的處理和廠含量的測定方法》和附錄10《電站鍋爐化學清洗工藝綜合表》。嚴禁排放未經處（chù）理的酸、堿液及其他有毒廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放廢液。

5.2鍋爐化學清洗廢液的排放應依據當地（dì）受納（nà）水域功能的（de）要求，按《汙水綜（zōng）合排（pái）放（fàng）標（biāo）準》GB8978-1996的規定控製汙染物排（pái）放濃度。其中主要（yào）的有關指（zhǐ）標和（hé）最高允許排放（fàng）濃度見下（xià）表（biǎo）：

受納水域汙水排放執行標準pH值懸浮（fú）物SS（硏L）化學（xué）需氧量COD（mg/L）氧化物（mg/L）磷酸鹽（yán）（以P計）（mg/L）

II類水域（yù）或二類海域一級6~970100100.5

w、v類水域或三類海域二級6~9150150101.0

二級汙（wū）水處理城鎮排水係（xì）統三級6~940050020—

注丄HI、IV、V類水域按《地麵水環境質量標準》GB3838-1988劃分。

2.二、三類海域按《海水水質標準（zhǔn）》GB3097—1982劃分。

3.排入未設置二級汙水處理廠的城鎮排水係統的汙水，應根（gēn）據（jù）受納水域（yù）的功能要求，分別執行一級標準或二級標準。

第六章（zhāng）安全（quán）基本要求

6.1清洗單位須根據本單位具體情況製定切實可行的（de）安全操作規程。鍋爐清洗前，工作人員必須學習並熟悉清洗的安全操作規程，了解所使（shǐ）用的（de）各種（zhǒng）藥劑的特性及急救方法，並做好（hǎo）自身的防護。

6.2清洗現場應備有可靠的消防設備、安全燈、充足的照明、急救藥品和勞保用品（pǐn）。

6.3清洗時（shí），禁止在清洗係統上進行其他工作，酸（suān）洗（xǐ）時不準（zhǔn）進行明火作業。在加藥場地及鍋（guō）爐頂部嚴禁吸煙。清洗（xǐ）過程中，應有專人值班，定（dìng）時巡回檢查，隨時檢（jiǎn）修清洗設備的缺陷。

第七章附（fù）則